ENCORRS CORRUGATOR RELIABILITY

Onderhoudsevolutie bij Smurfit Kappa [dutch]

Golfkartonproducent Smurfit Kappa Oudenbosch Golfkarton maakt een evolutie door naar een proactieve, conditionbased aanpak van onderhoud. Gestart werd op 1 januari 2008. Voor deze sector is dit nieuw, weet maintenance manager Rob Teijgeman. Dit vraagt dan ook een omslag in de organisatie en de onderhoudscultuur binnen de technische dienst en de onderneming.

Yves De Groote

‘Er was totaal geen sprake van toestandsafhankelijk onderhoud zoals dat vanuit de basis gedaan zou moeten worden’, verklaart Rob Teijgeman de situatie die hij aantrof toen hij vier jaar geleden bij het bedrijf aan de slag ging, eerst als interim-manager en daarna als werknemer. ‘Het was hier bij wijze van spreken vooral brandjes blussen.’ Het ontbrak aan een organisatiestructuur en dat werd dan ook als eerste verbeterd. Eind 2005, na de overname van Kappa door Smurfit, kwamen er mogelijkheden op strategisch niveau, die nu toegepast kunnen worden. Dit past binnen het Reliability Centred Maintenance (RCM2) concept, maar omvat slechts een klein deel ervan ten behoeve van de meest kritische delen binnen de productie. Teijgeman, die vooral in strategische onderhoudsconcepten en met gezond verstand probeert te denken, blikt terug op het begin van het project. ‘Er vonden in het begin geen metingen van rotating equipment plaats aan de productielijnen, laat staan analyses.’ Er werden, behalve problemen op te lossen wanneer ze zich voordeden, slechts periodieke inspecties gedaan en wat vervangen moest worden werd simpelweg vervangen. Bovendien bleek – als logisch vervolg op het voorgaande – dat de voorraadwaarde van de reserveonderdelen, bijvoorbeeld lagers en koppelingen die het bedrijf op voorraad had, veel te hoog te was. ‘Die was bijna gelijk aan vijf procent van het totale onderhoudsbudget, terwijl de totale voorraadwaarde nagenoeg een jaarbudget was.’ Beide aspecten waren aanleiding voor een ommezwaai. Teijgeman besloot contact op te nemen met Enluse in Culemborg. Deze internationaal actieve onderneming levert een pakket aan diensten en producten op het vlak van machinebetrouwbaarheid, smeermanagement en Condition Based Maintenance. Bovendien verzorgt het bedrijf ook de daadwerkelijke implementatie van het technisch onderhoud in de fabriek zelf. Dat doet het in nauwe samenwerking met de technische dienst en de productieafdelingen. Projectleider Ian Knight van Enluse wijst er op dat hij en zijn collega’s over een drietal jaren Smurfit Kappa Oudenbosch Golfkarton zullen verlaten. ‘We zijn slechts faciliterend en onze job is er voor te zorgen dat de eigen organisatie er straks in slaagt met de nieuwe onderhoudsaanpak om te gaan.’ De interne organisatie, onder leiding van de maintenance manager, moet uiteindelijk zelf in staat zijn om het nieuwe onderhoudsbeleid uit te voeren en bij te stellen waar nodig. ‘Onze eigen medewerkers van de technische dienst doen straks analyses en nemen maatregelen om problemen in de productie te voorkomen. Daar gaat het bij ons om’, bekrachtigt de maintenance manager van de golfkartonfabriek.
 

Technisch assessment

Ian Knight en zijn team van twee medewerkers startten al snel met een technisch assessment van de technische dienst en productie. Dit duurde drie dagen. ‘Op basis van Key Performance Indicators (KPI’s), met name technische downtime percentages, technische voorraadwaarden en de onderhoudskosten per productielijn, bleek meteen dat diverse verbeteringen tot de mogelijkheden behoorden voor het verhogen van de betrouwbaarheid en beschikbaarheid van deze productie- installaties.’ Het gaat dan niet alleen om de onderhoudskosten die hiermee gepaard gaan, maar vooral ook om de financiële opbrengsten door een hogere productiecapaciteit, beklemtoont Teijgeman. Dat lijkt vanzelfsprekend, maar voor de golfkartonindustrie blijkt dat, in tegenstelling tot in de papierindustrie, tamelijk nieuw, benadrukt hij.
 

Commitment

Zaak was dan ook de directie van de vestiging en de groepsdirectie mee te krijgen. Projecten vallen of staan met hun commitment. Teijgeman besloot een gedegen voorstel te schrijven over de voordelen van condition monitoring in de fabriek en het nieuwe onderhoudsconcept. Uiteindelijk, na drie presentaties, met succes. ‘Besloten werd hiermee te starten en te kijken hoe deze aanpak zou verlopen.’ Hij vond al snel steun bij de directie van de Smurfit Kappa Benelux Group, later volgde het managementteam van de vestiging in Etten-Leur. Op termijn kan de nieuwe strategie en onderhoudsaanpak binnen andere vestigingen van Smurfit Kappa worden uitgerold. Aangetoond werd dat het project al binnen drie jaar breakeven kon draaien door direct te besparen in de onderhoudskosten. ‘Daarna komen de financiële voordelen echt tot hun recht, aangezien we dan de kosten van Enluse niet meer hebben. De kosten die we nu maken, zijn dezelfde als die we besparen’, aldus Teijgeman. Dit bleek al uit het assessment. Bijkomend voordeel is volgens hem een andere benadering van problemen aan machines, waarbij de expertise van de OEM-leverancier gewenst is. Door bijvoorbeeld een nieuwe kleine koppeling te vervangen in plaats van een compleet lagerpakket, wat aanvankelijk het idee was van de machinefabrikant, werd maar liefst meteen veertigduizend euro aan vervangende onderdelen bespaard. ‘Hierbij het uurloon van externe monteurs en machinestilstand nog buiten beschouwing gelaten.’ De koppeling kostte niet meer dan 250 euro.
 

Suppliers

In de leverancierswereld van de golfkartonindustrie, in het bijzonder de OEMsuppliers, moet dan ook een ommezwaai worden gemaakt. Deze industrie is volgens Teijgeman zelf ook nog te veel gericht op het vervangen van onderdelen wanneer deze kapot dreigen te gaan, in plaats van het voorkomen dat dit gebeurt, in het bijzonder wat betreft lagersystemen. ‘We hebben hierover gesproken en gebleken is dat ze geïnteresseerd zijn in de manier waarop wij werken. Het gaat hier niet alleen om ons probleem, maar om een algemeen probleem in de markt.’ Natuurlijk realiseert hij net als Knight wat de business is van de machinebouwers, naast het leveren van de machine ook de verkoop van reserveonderdelen en het bieden van service. Maar in het voorbeeld van de lagers bleek dat er niets mis was met de lagers. Het bleek een kleine koppeling van een encoder die het lawaai veroorzaakte. ‘Dit was voor de machinefabrikant vooral confronterend.’ Ian Knight noch Rob Teijgeman wil hiermee niet alle machinefabrikanten op een lijn zetten of ze met het vingertje aanwijzen. ‘Net als bij Smurfit Kappa is het ook een aspect van hoe om te gaan met de veranderingen binnen het wereldje van onderhoud’, aldus Teijgeman.
 

Monitoringsysteem

Om de onderhoudstoestand te kunnen meten, werd voor het eerst een compleet deels geautomatiseerd deels handmatig monitoringsysteem geïmplementeerd voor rotating equipment op kritische delen van de machine. Dit vroeg de nodige extra tijd. Zo moesten voor bepaalde delen van de installaties nieuwe speciale sensoren voor het meten van trillingen worden ontwikkeld, vervolgt Teijgeman de voortgang van het project. Dit gebeurde door Enluse, Hansford Sensors en Smurfit Kappa in samenwerking met één van de OEM suppliers (Gradert Peters). Ian Knight: ‘De snelheden, belastingen en variaties van kwaliteiten van de machines variëren en de temperaturen zijn zo hoog, dat het niet mogelijk bleek om gangbare technieken voor condition monitoring te gebruiken. We ontwikkelden een systeem dat gekoppeld kan worden aan de PLC van de machine. Dat werkt, maar we zijn dit nog verder aan het ontwikkelen zodat elke ”fout” in de machine gedetecteerd kan worden en de operator de trendanalyses kan gebruiken voor het besturen van de productie.’ Naast vibraties worden ook de versnellingen gemeten als maat voor de werking van de lagersystemen. Voor de overdracht van de signalen worden 0 tot 10 Volt DCsignalen gebruikt. ‘Daarnaast gebruiken we ook de directe signalen van trillingen vanuit de transmitters die we aan een analyseapparaat plaatsen, om de actuele lagertoestand te kunnen bepalen.’ Naast trillingen worden op de vitale plaatsen ook temperaturen gemeten met behulp van thermografische technieken om te bepalen of roterende delen niet vast dreigen te lopen, waardoor de machine mogelijk een storing met gevolgschade kan krijgen. Volgens Ian Knight zijn speciaal ontwikkelde sensoren en een vergelijkbaar aantal transmitters in de fabriek aangebracht, die gekoppeld zijn aan een PLC. Deze signalen worden verwerkt, via een Scada-systeem gevisualiseerd en in trendgrafieken weergegeven. Bij een sterk afwijkende waarde of trendverandering kan tijdig worden ingegrepen. ‘Op basis van de trendanalyses kunnen we proactief technische storingen in de productie voorkomen’, aldus Teijgeman. ‘Overigens mag niet worden vergeten dat naast deze technieken ook gewoon de ogen en oren gebruikt worden in de fabriek om mogelijke technische problemen tijdig te signaleren’, voegt Knight nog toe. Maintenance vraagt voortdurend aandacht van alle medewerkers, niet alleen van de medewerkers van de technische dienst, maar ook van de operators. Het is daarom zo belangrijk dat het onderhoudsbeleid goed tussen de oren zit van alle medewerkers in het bedrijf.
 

Cultuuromslag

Omdat binnen Smurfit Kappa het onderhoud op een heel andere uitvoering gebaseerd was, benadrukt Teijgeman het belang van deze cultuuromslag in de onderneming als geheel en meer in het bijzonder in de hoofden van de medewerkers, die gewend waren onderhoud op een andere wijze uit te voeren, namelijk vooral repareren. ‘We hebben om die reden aan het begin van het project een stuurgroep, een projectgroep en werkgroepen gevormd, om zo de betrokkenheid van alle medewerkers te stimuleren. Voorkomen moet worden dat we zeggen: ”Hier hebben jullie het systeem en ga er maar mee werken”. Dat werkt niet! Er moet samen aan en mee worden gewerkt.’ De resultaten, nu een half jaar na de start van het project, zijn volgens Teijgeman opmerkelijk. Niet alleen omdat de operators beter weten wat onderhoud inhoudt, maar ook omdat ze weten hoe storingen kunnen worden opgemerkt en waarom storingen optreden. ‘Dat is het belangrijkste deel van het project. Wanneer de oorzaak bekend is, kan deze worden weggenomen. Dankzij condition monitoring kunnen oorzaken worden gevonden en verholpen. Hetzelfde doen we middels de analyses van de oliën en in sommige gevallen van vetten, die worden gebruikt om te smeren.’
 

Organisatie

Naast de cultuuromslag is volgens Teijgeman ook gewerkt aan de organisatie van het onderhoud. Zo zijn er technische medewerkers toegewezen aan specifieke machines waar ze verantwoordelijk voor zijn. Ook is er een maintenance engineer aangesteld die rechtstreeks rapporteert aan de maintenance manager. ‘Hij is nu de sleutelfiguur in het totale project en neemt over drie jaar het werk over van wat nu wordt gedaan door Enluse.’ Het gaat hier vooruitkijkend, wat Teijgeman betreft, vooral om een betere betrouwbaarheid en beschikbaarheid van het machinepark in combinatie met een beter planbaar en kostenverlagend onderhoud. Teijgeman rapporteert binnen Smurfit Kappa aan de manager Operations, Frank de Groene, van de productielocaties te Etten-Leur en Oudenbosch.
 

Lagersystemen

Om praktische redenen en het belang ervan voor de goede werking van de productie- installaties in de fabriek ligt de onderhoudsfocus op aandrijvingen, tandwielkastoverbrengingen en lagers van rotating equipment. Knight: ‘We hebben een heel pakket aan maatregelen liggen om er voor te zorgen dat deze systemen langer meegaan.’ Hij toont allereerst een lager op de werktafel in de technische dienst, dat door hitte beschadigd is doordat de hoeveelheid smeermiddel onvoldoende was. ‘Misschien was de technische dienst medewerker vergeten te smeren?’ Om dat te voorkomen , zijn door Enluse en alle betrokken medewerkers binnen Smurfit Kappa Oudenbosch de werkprocessen en werkprocedures die aan de basis liggen van het probleem geanalyseerd en grondig bijgesteld om problemen in de toekomst te voorkomen. Zo worden de Oil Safe oliekannen, die de onderhoudsmedewerkers in de fabriek gebruiken, voorzien van een labelsafe kleurlabel behorende bij de verschillende oliesoorten. Die kleur vinden ze ook op het tappunt zelf. Ook wordt nieuwe smeerolie die afgevuld wordt in de oliekan voortaan altijd gefiltreerd om onzuiverheden te verwijderen. Het zijn slechts enkele voorbeelden. ‘Het gaat om het complete systeem, van smeerplan (Lube It) tot en met de uitvoering, inclusief smeermiddel. Dat voegt binnen het bedrijf een extra dimensie toe aan onderhoud.’ Dit laatste is volgens de Australiër van doorslaggevend belang voor de motivatie van het onderhoudspersoneel. ‘Hun werkzaamheden verschuiven van repareren, naar het voorkomen dat technische storingen in de toekomst optreden. Dat vraagt om anders denken en andere vaardigheden. De functie van lubrication engineer komt hiermee in een geheel ander daglicht te staan, dan tot nu toe het geval was. Goed smeren, met de juiste middelen, de juiste hoeveelheden en de juiste frequentie, is als de spin in het web.’

Verschenen in : "Industrial Maintenance", nummer 5 2008.

Origineel Artikel (PDF)